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Schäfer AUTOGLAS
Oberbachring 16a | 97225 Zellingen
Tel: 0 93 64/ 8 91 44
rs@schaefer-autoglas.de
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Mo. - Fr. 8.00-17.00
Sa. nach Vereinbarung
Die Geschichte der Autoverglasung
Die Geschichte der Fahrzeugverglasung ist eng mit der Entwicklung des Automobils verbunden. Der Anstoß zur Entwicklung einer Fahrzeugverglasung war, die Insassen bei guter Sicht vor Wittungseinflüssen zu schützen.
Mit steigendem Verkehrsaufkommen und beschleunigter Verkehrsdynamik mussten gesetzliche Vorschriften eingeführt werden. Das betraf nicht nur das Verhalten des Fahrzeuglenkers im Strassenverkehr, sondern auch die technischen Anforderungen an ein Automobil.
Als ein wichtiger Aspekt wurde schon relativ früh die Sicherheit für die Fahrzeuginsassen bedeutsam. Dies bedeutete für die Glashersteller, neue und bessere Verfahren zu entwickeln, um sich diesen Forderungen anzupassen.
Entwicklungsstufen bei der Fahrzeugglasherstellung
Bis 1900: Wurde klar durchsichtiges, feuerblankes Fensterglas ausschließlich im Mundblasverfahren hergestellt. 1905: Gelang es dem Belgier Fourcault zum ersten Mal, eine Glastafel unmittelbar aus der Glasschmelze zu ziehen. 1917: Der Amerikaner Colburn entwickelt mit Unterstützung der Libbey-Owens-Gesellschaft ein anderes Ziehverfahren. 1928: Die Firma Pittsburgh-Plate-Glass-Company entwickelt und vereinigt die Vorteile des Fourcault- mit denen des Libbey-Owens-Verfahrens.
Es folgte die Entwicklung von kontinuierlichen Schleifprozessen großflächiger Glastafeln.
Die Glasherstellung zu modernisieren wurde durch eine geniale Erfindung des Engländers PILKINGTON Ende der 50er Jahre möglich. Seine Erfindung beruhte auf der Idee, das flüssige Glasband über eine idealplane Oberfläche, eine Metallbad, geleitet. Das Glas schwimmt als endloses Band auf einem Gasfilm zwischen Metallbad und Glasfläche und wird in der Erstarrungsphase auf einem Rollenband durch einen endlos langen Kühlkanal geleitet.
Die Leistungsdaten einer modernen Floatglasanlage: bis zu 3000 m2/Std. und bis zu 800 t am Tag.
Die wenigen "pferdelose Kutschen" vor 1919 bewegten sich nur mit relativ geringer Geschwindigkeit fort.
Durch die steigende Zahl der motorisierten Vehikel, aber mehr noch deren zunehmende mögliche Geschwindigkeiten, entstand das Problem, daß der Fahrer durch den Fahrtwind in seiner Führung beeinträchtigt wurde. Deshalb gehörte schon bald eine transparente Glasscheibe zum Schutz vor Wind zur Ausstattung der Vehikel. Der Einbau dieser ersten "Windschutzscheiben" erfolgte bei der Produktion.
Aber das war noch nicht die Lösung aller Probleme. Zwar machte die Windschutzscheibe das Fahren komfortabler, aber sie schützte nicht angemessen vor kleinen Fremdkörpern, Steinen beispielsweise, die von den ungeteerten Strassen aufgewirbelt wurden. Die frühen Windschutzscheiben wurden dadurch häufig getroffen, was zur Rißbildung führte und die Insassen in einem solchem Fall durch große Bruchstücke gefährlich verletzten konnte.
1919 fand Henry Ford die ersten "laminierten Scheiben" in Frankreich , welche einen zellulosen Stoff zwischen zwei Scheiben beinhalteten, um diese bei einem Bruch zusammenzuhalten. Das war bereits eine frühe Variante des heutigen VSG. Zwischen 1919 und 1929 hatte Henry Ford all seine Fahrzeuge mit diesen Scheiben ausgestattet.
In Europa bestanden die Windschutzscheiben bis in die 70er aus Einscheibensicherheitsglas. Einscheibensicherheitsglas hatte zwar den Vorteil, daß keine großen Bruchstücke aus der Windschutzscheibe herausbrechen konnten, aber auch die für ESG typischen kleinen Glasbruchstücke waren sehr gefährlich und konnten die Augen der Insassen verletzen.
Seither wird kein Einscheibensicherheitglas bei Windschutzscheiben mehr verwendet, das Verbundglas wird auch nicht durch einen zellulosen Stoff zusammengehalten. Dafür verwendet man heute ein hochstabiles Vinyl namens PVB (Polyvinylbutyral), um die Insassen der heutigen Fahrzeuge vor Verletzungen zu schützen. Zur ursprünglichen Aufgabe einer Windschutzscheibe, die Insassen vor Wind und Verschmutzung zu schützen, sind noch eine Reihe weiterer Aufgaben hinzugekommen. Durch Einkleben in die Rohkarosserien tragen Front- und Heckscheibe maßgeblich zur Torsionssteifigkeit eines Fahrzeuges bei und sind somit tragende Teile der Karosserie.
Seit etwa 1994 gibt es eine wahre „Inflation“ von neuen Ausstattungsmerkmalen an Fahrzeugglas, darunter auch ganz neue Glasarten. Hier geben wir Ihnen einen Überblick über die wesentlichen Trends bei Fahrzeugglas.
Das erste Fahrzeugmodell, das mit einer wirklichen Innovation an Fahrzeugglas auf den deutschen Markt kam, war der Audi A8, denn es wurde erstmals zusätzlich zu der Verbundfolie in der Windschutzscheibe eine sonnenabweisende Folie eingebaut. Damit wurde ein neuer Ausstattungstrend angestossen, dem weitere Fahrzeughersteller folgten. Hauptsächlicher Grund sind die immer größer werdenden Glasflächen an Fahrzeugen. Diese erfordern wirksame Maßnahmen gegen die teils als sehr störend empfundene Sonneneinstrahlung. Die Käufer von Fahrzeugen der Marke Renault können quer durch die ganze Fahrzeugpalette wählen, ob sie eine Windschutzscheibe mit Sonnenschutzfunktion haben wollen oder nur eine „normal“ getönte. Die Auswahl besteht zu einemen zusätzlichen Preis. Dies haben inzwischen auch andere Fahrzeughersteller übernommen und lassen dem Kunden die Wahl, ob er sich lieber für „Superkomfort“ oder „normal“ entscheidet.
Ein weiterer Schritt zu mehr Bequemlichkeit, aber auch Sicherheit, sind die an den Scheiben aufgebrachten Regensensoren, um deren Einführung sich vor allem Mercedes bemühte. Auch dieses Ausstattungsmerkmal ist mittlerweile schon fast bei allen Herstellern, zumindest bei den höherwertigen Fahrzeugmodellen, in die Serie eingeflossen.
Etwa zeitgleich wurde „grau“ als neue Glasfarbe in die Serienausstattung von Fahrzeugen aufgenommen. Auch hier war Mercedes einer der ersten Hersteller auf dem europäischen Markt, der diese Glasfarbe einführte. Dazu kam dann zur Verblüffung aller Branchenexperten für die 1995 aufgelegte „E-Klasse“ in der Ausstattungslinie „Avantgarde“ auch noch zusätzlich die Glasfarbe „blau“, die traditionell schon seit den 70er Jahren in Europa exclusiv von japanischen Fahrzeugherstellern angeboten worden war.
Die nächste Produktneuheit auf dem europäischen Markt war das etwa in 1996 eingeführte „Dark Tinted“ Glas für Seitenscheiben. Dabei handelt es sich um ein komplett durchgefärbtes Einscheibensicherheitsglas (ESG). Dieses Glas ist sehr dunkel und darf deshalb nur ab den hinteren Türen in Fahrzeuge eingebaut werden. Vorwiegend kommt es heute bei den sogenannten Mini-Vans wie VW Sharan, Chrysler Voyager, Renault Esapce etc. zum Einsatz. Aber auch hier ist zu beobachten, daß langsam, aber sicher, auch bei Limousinen und Kombis der Einsatz kommt. Allerdings ist der Sonnenschutzeffekt dieses Glases eher bescheiden, wer einen wirklich wirksamen Sonnenschutz für das Heckabteil sucht, kommt nicht um eine nachträglich montierte wirksame High-Tec Sonnenschutzfolie herum.
Zur weiteren Steigerung der Sicherheit wurde Ende 1999 dann das sogenannte „Enhanced Protective Glass“ vorgestellt, es ist seit dem Produktionsjahr 2000 in einigen Fahrzeugen auch auf Wunsch erhältlich. Dazu zählen die Vorreiter in Sachen Sicherheit, die S – Klasse von Mercedes, die Volvo Modelle S 60 und 80, der Audi A4 sowie der Peugeot 607. Bestandteil dieses Glases sind zwei dünne Scheiben aus Einscheibensicherheitsglas, die von einer Verbundfolie sehr fest zusammengehalten werden, im Prinzip so, wie bei der Windschutzscheibe. Dieses Glas verspricht neben der einbruchhemmenden Wirkung auch einen wirksamen UV Schutz und vor allem eine ganz erhebliche Geräuschreduzierung für die Passagiere.
Neueste Glasinnovation ist Pilkington Activ®, ein selbstreinigendes Glas, das wirklich als Highest Tech bezeichnet werden darf. Dabei wird eine hauchdünne Beschichtung dauerhaft auf der Glasoberfläche eingebracht, die zwei herausragende Eigenschaften aufweist. Sie ist einerseits wasseranziehend und sorgt somit dafür, das auftreffendes Wasser zu einem dünnen Film an der Glasoberfläche verläuft und nicht mehr anhaftet. Zum anderen sorgt ein chemischer Prozeß dafür, daß mit Hilfe des in der Beschichtung tagsüber gespeicherten UV Lichtes eine chemische Reaktion in Gang gesetzt wird, die die an der Oberfläche des Glases anhaftenden Schmutzpartikel abstößt. Zunächst wird dieses Glas im Baubereich eingesetzt werden, ob das Glas im Automobilbau eingesetzt werden kann, hat der Hersteller zunächst noch offen gelassen.
Was die Innovationen im Fahrzeugglasbereich betrifft, so sein zum Schluß noch ein Ausblick in die Zukunft gestattet. Mit der im folgenden beschriebenen Innovation wird deutlich, was auf lange Sicht noch an Komfortverbesserung zu erwarten steht:
„ ...Zeitlosigkeit stand gleich in mehrerer Hinsicht im Lastenheft des Mercedes-Benz Maybach. Eine einzigartige, makellose Gestaltung sollte eine Harmonie von Luxusgut und Kunstobjekt markieren und auf diese Weise dessen Beständigkeit betonen. Eine kostbare und geschmackvolle Komfortausstattung sollte ein intimes wie klassisches Ambiente schaffen, das auch noch nach Jahren modern ist."
Lichtregie für den Passagier
Welches Licht im Fond herrscht, bestimmen die Passagiere selbst. Wahlweise erscheint das Glasdach für sie von innen vollständig klar und durchsichtig, oder es zeigt sich halbdurchlässig wie ein teiltransparenter Edelstein und filtert auf diese Weise das einfallende Licht zu einem sehr angenehmen diffusen Glanz.
Hinter diesem verblüffenden und sinnvollen Effekt steckt eine neuartige Technik. Deren Kernstück ist eine unterhalb der Glaskuppel angebrachte transparente Platte aus elektrisch leitfähigem Polymer in künstlerisch hochwertiger Kassettenstruktur, die sich im Fond über die ganze Fahrzeugbreite erstreckt. Durch Anlegen einer elektrischen Spannung wechselt diese Zwischendecke zwischen transparentem und halbtransparentem Zustand. Eine zusätzliche elektrochrome Schicht paßt sich der UV-Strahlung des Sonnenlichts an und reduziert die Wärmeeinstrahlung in das Innere des Fahrzeugs, so daß ein Sonnenrollo nicht erforderlich ist.“ (Quelle Produktbeschreibung Mercedes Benz Maybach)
Des Autofahrers Freud – des Autoglaseinbauers Leid, kann man so diese Entwicklung auf den Punkt bringen? Welche Auswirkungen hat diese High Tech Entwicklung für den nachträglichen Einbau von Fahrzeugglas? Ist die Vielfalt der Glasvarianten überhaupt noch für Autoglasspezialisten beherrschbar?
Am 20. Januar 1959 revolutionierte der Glashersteller PILKINGTON die Weltöffentlichkeit mit einem völlig neuartigen Produktionsprozess für Flachglas: das Floatverfahren.
Dieses Verfahren sollte bereits unmittelbar nach seiner Entwicklung die Glasproduktion weltweit revolutionieren. Es ist seitdem konkurrenzloser Standard in der Produktion von hochwertigem Flachglas für den Bau- und Fahrzeugsektor.
Der Lohn für eine, umgerechnet auf heutige Kaufkraft 80 Mio. Pfund teure Entwicklung war ein Produktionsprozess, der seinen weltweiten Siegeszug antrat und bereits in den späten 60er Jahren die bis dahin vorherrschenden maschinellen Ziehverfahren nach FOURCAULT und LIBBEY-OWENS weitgehend ersetzte. Heute arbeiten weltweit nahezu 200 Floatanlagen nach dem von PILKINGTON lizenzierten Prinzip - die Tageskapazitäten entsprechen Tausenden von Kilometern an hochwertigem, kostengünstigem Basisglas. Diese Umstände ermöglichten jene Selbstverständlichkeit im Umgang mit Bau- und Fahrzeugglas, die heute zum unentbehrlichen Alltagskomfort gehört. Das seinerzeit neue Produkt - Floatglas - ersetzte zunächst das gegossene, beidseitig geschliffene und polierte Spiegelglas. Mit sinkenden Betriebskosten für die Floatanlagen wurde das Floatverfahren recht bald schon für die Tafelglasindustrie interessant: Vorzüge lagen in der deutlich besseren Produktqualität bezogen auf optische Faktoren wie Welligkeit und Einschlüsse, die im wesentlichen die An- und Durchsicht der Endprodukte prägen. Zudem konnte die Produktionsgeschwindigkeit um das fünf- bis zehnfache sprunghaft erhöht werden. Seitdem erfolgten zahlreiche weitere Optimierungen.
Der Floatprozess folgt aber noch heute dem vor 40 Jahren entwickelten Prinzip: Das aus dem Schmelzofen kommende flüssige Glas fliesst mit einer Temperatur von 1100 °C über einen regulierbaren, schmalen Kanal auf das Zinnbad, ein riesiges Becken, gefüllt mit flüssigem Zinn, auf dem sich die leichtere Glasschmelze zu einem Band mit zwei parallelen Grenzflächen ausbreitet. Bei dem oben abgebildeten Verfahren sorgen sogenannte Toproller für eine variable Dicke des Glasbandes. Ihr beidseitiges Eingreifen in den noch flüssigen Glasrand ermöglicht die Produktion von Flachglas in variablen Dicken zwischen 1,5 und 12 mm. Das Zinnbad indes bleibt für den Betrachter der Anlage unsichtbar. Die Atmosphäre in dem hermetisch abgeschlossenen Zinnbad besteht aus einem Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch, das die mögliche Oxydation des flüssigen Zinns beim Kontakt mit Sauerstoff verhindert. Nach dem Floatbad gelangt das unendliche Glasband zur Abkühlung in den Kühlkanal, an dessen Auslauf die Glastemperatur auf Raumniveau abgesunken ist. Den Glasschnitt in Tafeln von 6 m Länge und 3,21 m Breite erledigen heute computergesteuerte Schneidemaschinen, wobei die abgeschnittenen Seitenstreifen im Sinne des Recycling sofort wieder dem Produktionsprozess zugeführt werden.
Weiterführender Link zu diesem Beitrag:
http://www.buechlerglas.ch/floatglasherstellung.htm
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